4月25日，博柯萊智慧裝備科技股份有限公司（以下簡稱“博柯萊”）在蘇州舉辦“智匯製藥・鏈動智造AI驅動藥廠生產物流一體化”新品釋出會，正式對外發布與華為聯合研發的三大核心成果：AI數智化製藥一體機（生產物流）、製藥生產物流一體化執行系統、製藥自主決策倉儲運營系統物流。三款產品依託昇騰算力與AI框架，結合博柯萊在製藥物流裝備領域近三十年的行業積累，為製藥行業智慧工廠打造了從倉儲到生產的一體化物流解決方案。該方案有望引領中國製藥企業廠內物流系統從“自動化執行”邁入“AI自主決策”的新階段。
在釋出活動期間，博柯萊董事長杜仁杰與華為製藥軍團總裁樊傑共同接受了本刊記者的獨家專訪物流。雙方從行業痛點、技術突破、量化價值、戰略協同等多個維度，深入解讀了此次合作的內在邏輯與深遠意義。
行業拐點已至
合規與效率的雙重擠壓
製藥行業的智慧化升級長期偏於保守物流。樊傑在專訪中指出，其根源並非技術能力不足，而是合規約束下的風險規避。GMP規範要求每一處系統變更均需經過嚴格的驗證確認，這使得藥企在引入新系統時面臨高昂的試錯成本。據調研，大多數藥企的智慧化水平目前尚停留在“基礎級”和“先進級”，距“卓越級”乃至“領航級”仍有顯著差距。
然而，政策目標正在壓縮藥企的觀望時間物流。2025年4月，工信部等七部門聯合印發的《醫藥工業數智化轉型實施方案（2025—2030年）》明確要求：到2027年建成100個以上數智藥械工廠，到2030年規上醫藥工業企業基本實現數智化轉型全覆蓋。政策目標與行業現狀之間的巨大落差，為一體化解決方案提供了結構性市場空間。
與此同時，三個不可逆的外部變化正在進一步倒逼行業加速轉型物流。一是電價市場化改革落地，峰谷價差拉大至3至5倍，傳統人工排程無法在分鐘級響應電價波動，導致高耗能工序頻繁撞上尖峰時段。二是AI決策速度從小時級進入秒級，時序大模型的應用使需求預測、動態排程首次具備工業級精度，但預測與執行之間的斷層——AI算出一個最優計劃，下單仍靠人工操作——成為當前最大的價值損耗源。三是碳成本從自願披露變為產品級准入門檻，2026年歐盟碳邊境調節機制（CBAM）正式徵收後，企業需提供15分鐘粒度的碳強度資料且覆蓋全鏈條，單一系統無法獨立完成跨倉儲、生產、物流的碳排放追溯。
三大產品重構製藥廠內物流
展開全文
本次釋出會聚焦製藥行業生產、節能、物流三大核心場景，是博柯萊此前線上釋出“五力合一”（庫存、排程、排程、貨位、能源）五大AI產品中，針對醫藥領域的深度落地與專項最佳化物流。三款產品直擊行業痛點，從倉儲管理、生產物流排程到AI決策形成了完整的閉環。
01.AI數智化製藥一體機（生產物流）
該產品將博柯萊的WMS、MES深度融合於昇騰算力底座之上，實現軟體、機器人裝備與算力基礎設施的一體化交付物流。與傳統“裝置+軟體”拼接模式不同，一體機出廠即完成了軟硬體聯調與GMP合規預驗證，大幅縮短了藥廠物流系統的上線週期。
02.製藥生產物流一體化執行系統
該系統打通了生產執行與廠內物流的資料鏈路，覆蓋原料入庫、檢驗放行、倉儲備料、AGV配送、產線邊暫存、空容器回收、成品入庫等全環節，替代傳統SCADA、MES、WMS分別獨立執行的“煙囪式”架構物流。這並非簡單的系統介面對接，而是基於統一資料底層的業務流程重構——讓物料實物流與資料流在每一個作業節點保持同步，實現從原料入庫到成品出庫的資料零斷裂。
03.製藥自主決策倉儲運營系統
該系統採用時序大模型替代上一代基於規則的倉儲管理邏輯，在貨位分配、庫存週轉策略、高峰期AGV排程策略等關鍵環節實現AI自主決策物流。其價值在於突破傳統WMS依賴固定規則的侷限，使倉儲系統具備根據即時生產節奏和物料需求動態調整自身運營策略的智慧能力。
值得關注的是“黃金批次”的技術突破路徑物流。傳統批次分析依賴有限引數和人工經驗，而AI支援同時對數百個變數建模，可在合規框架下實現引數級的動態最佳化。這並非追求“每批都是黃金批次”的理論極值，而是透過資料驅動的引數調整，逐步縮小批次間品質差異——這種漸進式改進路徑更符合製藥行業的迭代邏輯。
全棧技術協同與可量化價值
博柯萊與華為的合作邏輯清晰且互補物流。博柯萊貢獻近二十年的製藥行業場景經驗、GMP合規落地能力、全系列智慧物流裝備以及2000餘家智慧工廠的交付實踐。作為國內同時具備製藥行業物流機器人自主研發製造能力和智慧立體倉庫系統整合交付能力的企業，博柯萊擁有11.5萬平方米的現代化加工裝配車間，可實現從鋼板下料到整機除錯的全流程智慧製造，產品覆蓋堆垛機、穿梭車、AGV及MES/WMS等工業軟體系統。其智慧機器人在製藥包裝領域佔國內市場份額的55%～60%，製藥行業智慧物流機器人佔有率超過30%，累計服務2000餘家企業，其中覆蓋中國超過90%的百強藥企。
華為則以其全棧技術能力為製藥智慧物流提供底層支撐物流。方案整合了昇騰AI算力、鯤鵬通用算力、儲存、網路、AI架構MindSpore以及AI開發平臺ModelArts等核心元件。
雙方的結合，完成了製藥廠內物流從感知、執行到決策的完整閉環——這是單一企業難以獨立實現的系統級能力物流。更重要的是，這一閉環帶來了可量化的代際跨越：
庫存預測誤差從行業均值28.3%降至8.5%（MAPE），對應庫存佔用成本降低15%～30%，缺料停產事件減少60%以上物流。
飛檢追溯響應時間從4小時以上壓縮至30秒，一個批號的完整履歷（入庫時間、貨位、移位記錄、操作人、溫溼度）可在單系統內秒級完成物流。
生產物流響應時間從8～15分鐘壓縮至90秒以內，AGV空跑率從20～30%降至5%以下，一次派準率達到95%以上物流。
部署週期從常規的6～9個月壓縮至3個月，且支援4～6周並行驗證的漸進式切入模式物流。
戰略共識與十年確定性
博柯萊董事長 杜仁杰
談及本次合作的底層邏輯，杜仁杰明確表示，博柯萊選擇華為絕非淺層品牌合作，而是基於對行業技術演進的精準研判：未來智慧裝備的核心競爭力將聚焦軟體能力，而工業人工智慧的融合深度，直接決定軟體價值的發展上限物流。在這一判斷下，華為成為唯一能提供從昇騰晶片、CANN運算元庫、MindSpore框架到ModelArts平臺的全棧自研能力企業。他援引資料指出，2025年華為研發投入超2000億元，穩居全球企業研發投入前五，也是前十中唯一的中國企業。選擇這樣的合作伙伴，意味著博柯萊在未來十年內，將在算力、演算法、資料安全三大核心維度獲得確定性保障，不會因外部供應鏈波動或技術封鎖而被動中斷業務連續性。
華為製藥軍團總裁 樊傑
樊傑則從華為的戰略投入角度，闡述了雙方合作的戰略必然性物流。他介紹，創新藥是中國少數尚未完全攻克的高技術戰略領域，其技術密集性與研發投入強度與華為的技術基因高度契合。繼半導體、消費電子、智慧汽車之後，生物醫藥已成為華為踐行“深耕高技術領域”戰略邏輯的自然延伸。樊傑強調，華為製藥軍團的核心使命是拉通華為內部的研發資源，整合昇騰AI計算、鯤鵬通用計算、尤拉/鴻蒙作業系統、GaussDB資料庫、IoT平臺、ModelArts AI平臺等核心能力，為藥企提供一站式、一體化且符合GxP合規要求的技術底座。
針對製藥行業“合規約束高於創新動力”的普遍現象，樊傑給出務實判斷：多數藥企並非缺乏創新意願，而是面臨極高試錯成本——任何系統變更都需重新開展 DQ/IQ/OQ/PQ 驗證，產線停擺風險和資料完整性風險不容忽視物流。因此，雙方共同設計的方案提供“低風險、可驗證、漸進式”的實施路徑：客戶可在4～6周內與現有系統並行執行，透過即時資料比對和效果核算，確認明確收益後再逐步切換生產環境，確保轉型過程平穩可控。
據透露，雙方正與多家國內領先藥企積極推進聯合研發合作，旨在共同推動解決方案在真實生產環境中的驗證與持續最佳化物流。此外，雙方計劃於今年6月正式釋出覆蓋醫藥全生產場景的聯合創新成果，以深度打通醫藥產業從研發到服務的全鏈條數字化升級路徑。
